铜渣的回收与利用方法|铜冶炼渣回收铜的设备

回收利用铜渣的方法|铜冶炼渣回收铜设备主要采用渣桶法缓冷结晶，改善铜聚集状态，然后通过研磨浮选回收，工艺简单，投资小，适应不同冶炼炉产生的铜渣，铜矿晶粒小均匀，浮选指标波动大，生产过程易于控制，铜回收率高。

铜渣的回收利用大致可分为两类：一是利用铜渣的物理性质，二是利用铜渣中的某些成分。随着环境保护要求的提高和矿产资源的枯竭，铜渣具有良好的综合利用前景。选矿、贫化、浮选过程无采矿成本，铜及其中可充分回收Au、Ag等贵金属资源，尾矿含铁约40%，铁精矿可通过磁选富集获得。

铜冶炼渣回收铜设备通过磁选和浮选分离，根据铜金属赋存相表面亲水性、亲油性和磁学性的差异进行富集。渣粘度高，阻碍铜相晶粒的迁移和聚集，晶粒小，铜相硫化铜含量下降，铜浮选难度大。弱磁铁橄榄石所占比例越大，磁选时精矿降硅难度越大。各相中晶粒的大小、自形程度、相互关系和主要元素的分布与炉渣的冷却方式密切相关。在缓冷过程中，炉渣熔体的初步分析微晶可以溶解沉淀形式生长，形成良好的自形晶体或半自形晶体，聚集并生长成相对集中的独立相。

(一)铜渣回收利用方法-浮选法介绍:

从富氧熔炼渣(如闪速炉渣)和铜渣中浮选回收铜的铜冶炼渣泛应用于铜冶炼行业。浮选法除铜收率高、能耗低(比电炉差)外，还可与炉渣回熔相比Fe从过程中去除一些杂质，吹炼过程中的石英用量将大大降低。铜浮选回收率一般在90%以上，所得精矿20%以上，尾渣0.3％～0.5％ 。

快速浮选法

铜冶炼渣回收铜设备大多采用阶磨阶选工艺，磨矿溢流先进快速浮选作业，直接生产优质合格铜精矿。

快速浮选不仅可以提前回收高品位的铜矿，还可以提高总回收率，降低尾矿品位，尽可能降低磨矿成本。由于快速浮选精矿粒度较粗，有利于脱水过滤，精矿滤饼水分可降低1%~2%，铜总回收率可提高1.5%，尾矿品位可降低0.1%，经济效益可观。

闪速浮选

闪速浮选是一种回收磨矿一级回路循环负荷中粗粒矿物的浮选技术，具有以下优点：

a、大大降低了单体解离的粗颗粒回磨机再磨的概率，从而减少了有用矿物的过度破碎，提高了有用矿物的回收率。

b、超高浓度浮选比常规低浓度浮选更适合高比重矿物浮选，有利于提高重金属矿物浮选指标。

c、大多数分级设备不按几何粒度进入沉砂，沉砂中的有用矿物往往远高于新的矿物品位，使闪速浮选的矿物品位相对较高，可获得较高的精矿品位和运行回收率。

d、闪速浮选技术可以直接从磨矿分级回路中获得合格的精矿产品，降低了该产品后续运行的损失概率，有利于提高目标矿物的总回收率。

e、由于闪速浮选工艺选用的精矿粒度较粗，总精矿的粒度组成也较粗。一般来说，粗粒材料比细粒材料更容易脱水，可以降低精矿滤饼水分的1%~2%。

(二)铜渣回收利用方法-磁选法介绍:

铁(合金)和磁铁矿是渣中强磁成分。钴、镍在铁磁矿物中相对集中，铜在非磁相，因此磨细结晶良好的炉渣可作为预富集的手段。由于有用金属矿物在渣中分布复杂，常有连生交代，弱磁铁橄榄石在渣中占很大比例，磁选效果不尽如人意。目前，世界上许多铜冶炼厂采用选矿方法回收转炉渣中的铜金属，也产生了大量的选矿尾矿。贵溪冶炼厂选矿车间以炉渣为原料，回收铜金属，渣尾矿除外SiO 除含量超标外，完全符合铁精矿的要求。

(三)铜渣回收利用方法-重选方法介绍:

可用于含有一定粒度较厚的单体金属铜的炉渣，在磨矿过程中可很好地解离，但这部分金属铜粒不能磨碎，浮选方法对这部分金属铜无效。粗金属铜粒子与炉渣中脉石矿物的比例差异很大。根据比例差异的特点，粗金属铜粒子可以通过重选方法有效回收。

铜渣的回收主要是从铜渣中回收铜、金、银等有价金属。铜渣的回收利用主要分为火灾贫化、湿分离和炉渣选矿。(1)火法贫化是利用鼓风炉、电炉、真空炉等贫化设备，对炉渣进行还原、硫化、鼓风搅拌，提高炉渣温度，实现炉渣贫化，依靠不同的铜和渣密度沉降回收。缺点是成本高、能耗大、废气处理困难、废渣铜含量仍较大、设备操作复杂等。（2）湿法分离可根据铜渣中不同物质在酸等溶剂中的不同溶解度进行回收，克服高能耗、高污染等缺点，综合回收铜锌镍。缺点主要是设备腐蚀大，环境污染大，废水处理难，环保成本高。（3）炉渣选矿主要是以硫化物形式回收铜渣中的铜（以氧化物形式存在的铜需要先硫化后浮选）。目前，炉渣选矿主要采用浮选法。炉渣选矿具有节能、环保、金属回收率高的优点。它是目前国内外较常用的方法，广泛应用于工业中。缺点是铜渣回收后，剩余矿渣中的铜含量一般高于铜矿厂的铜等级。

回收利用铜渣的方法|铜冶炼渣回收铜的设备主要通过物理方法分选钢渣的成分。目前，磨浮法选矿工艺应用广泛。该方法主要包括铜渣冷处理、磨矿处理、浮选铜和磁选铁。铜冶炼渣出渣后，先进行缓冷处理，促进铜渣中铜矿物颗粒的生长。图1中缓冷处理时间为96h，然后用细磨使铜液中的矿物理解离开，用细磨后的铜渣 精选和扫选剂获得铜精矿，剩余矿物通过磁选机获得铁精矿。钢精矿、铁精矿、铁精矿、铁精选尾矿终尾矿混合物通过选矿法获得。铜渣采用这种方法处理，铜的回收率约为70.46%，铁的回收率为21.24%。钢精矿回到钢冶炼过程，铁精矿以低价进入钢铁生产过程，但80%以上的尾矿仍不能使用。细磨浮选的选矿方法是选铜的工艺。镍钴元素会进入人尾矿，因此其应用有一定的局限性。此外，铜渣处理工艺复杂，厂房占地面积大，设备多，基础设施投资大。

回收利用铜渣的方法|铜冶炼渣回收铜设备根据铜渣中的有价元素赋予相表亲水性 采用相应的捕获剂和抑制剂，可浮选出品位较高的铜精矿。浮选工艺是回收富氧熔炼(如闪选) 快速熔渣和转炉渣中铜的主要方法通常采用多破碎 少磨、阶段磨矿阶段浮选等工艺措施。但浮选效果 铜渣中铜的物相和嵌布粒度主要由铜渣中铜的物相和嵌布粒度决定，通常在金属铜和硫化铜存在且嵌布粒度大的情况下，容易浮选分离。因此，铜渣中铜的浮选效果主要由冶炼条件、冷却速度和炉渣组成决定。 浮选回收铜渣收率高，能耗低，但对于强氧 熔炼主要由氧化铜富集、冷却速度快、嵌布组成 对于粒度细的炉渣，选择效果差。

回收利用铜渣的方法|铜冶炼渣回收设备应用案例：

1.祥光铜渣选厂冶炼采用双闪工艺，即闪炉工艺用于熔炼和吹炼。炉渣来源于闪速熔炼和闪速吹炼产生的铜渣。研磨过程为粗碎 半球磨，磨矿设备1台5台.80×5.80m半球磨机和1台5.03×8.30m球磨机、旋流器溢流到快速浮选，快速浮选尾矿经过一粗二扫三精工艺生产到铜精矿和尾矿。铜精矿品位26%左右，回收率80%。

2.的磨削工艺为粗磨和半球磨加球磨。渣选厂的选择工艺流程为两段磨矿，两段选矿，选矿后再磨回二段磨矿。破碎设备采用外动式低颚式破碎机，1台5台.2m×5.2m半球磨机和2台国产05.03m×8.3m球磨机，浮选设备40m3和8m3粗颗粒充气机械搅拌浮选机。精矿和尾矿的脱水采用浓缩和过滤两段脱水工艺。项目投产后，预计每年可从废弃的电炉渣中回收5万台t铜金属。

目前，国内外铜冶炼炉渣的选矿具有较强的技术基础。考虑到经济、节能、综合利用、环境保护等因素，炉渣选矿仍将是未来铜回收的主要手段。为了更好地利用铜炉渣，应加强铜炉渣热力学、动力学和工艺矿物学的研究。为了采用更经济、有效的选矿或直接提取方法，综合利用宝贵的二次资源，实现资源的可持续发展。

不同类型的铜冶炼渣回收不同的金属铜设备。对于回收含有高粗粒嵌布的铜渣中的金属铜，跳跃机通常用于回收。与跳跃机相匹配的回收设备包括破碎机、振动筛、脱水筛等。跳跃机根据重力选矿原理从铜渣中回收金属铜，对粗、中粒金属铜具有显著的回收效果。

铜冶炼渣回收铜设备一般采用摇床回收细粒嵌布铜冶炼渣，配套设备包括破碎机、振动筛、球磨机、摇床等。由于嵌布粒度细，单体解离难以通过简单的破碎和筛分实现，因此必须进行研磨。虽然金属铜和废渣在球磨机研磨后单体解离，但该细金属铜的回收效率较低，因此可以考虑使用摇床进行回收。摇床对这收效果值得肯定。

铜渣的回收利用：贵金属资源少，价格昂贵，越来越受到世界各国的广泛关注。贵金属工业废物是当今世界日益稀缺的贵金属资源中非常有价值的二次资源，对这些工业废物的有效处理和利用具有相当大的经济价值。铜渣含有大量可用资源。现代炼铜工艺注重提高生产效率，渣中残留铜含量增加。现阶段铜冶炼渣的主要目的是回收这部分铜资源。当然，渣中的贵金属大多与铜共生，铜冶炼渣回收铜设备也可以回收大部分贵金属。渣中的主要矿物为含铁矿物，铁的品位一般超过40%，远大于铁矿石29.1%.平均工业品位。铁主要分布在橄榄石相和磁氧化铁矿物中，铁精矿可通过磁选获得。显然，根据铜渣的特点，开展了有价成分分离的基础理论研究，开发了能够实现有价成分再资源化的分离技术，为铜渣再资源产业化提供了技术依据，对国民经济和科技发展具有重要的现实意义。

要从铜冶炼渣中回收金属铜，首先需要了解铜渣的具体性质和特点，如铜冶炼渣中金属铜的嵌布特性，早期铜冶炼工艺落后，铜渣中金属铜的嵌布粒度较厚，金属铜含量较高，早期铜冶炼渣中金属铜的回收可以获得非常客观的经济回报。如今，铜冶炼工艺相对先进。铜冶炼渣中金属铜的嵌布粒度很小，含量相对较低。铜渣中金属铜的回收需要详细分析铜的含量，不建议低含量投资。